根据单颗粒微切削模型，分析了磨削工艺对HR-2耐氢不锈钢工件表面残余应力的影响及其产生机理。建立了不锈钢带单磨粒微细切削残余应力的数学模型。通过正交试验得到了磨削工艺参数与表面残余应力、微切削深度和切向力的回归方程。通过单因素试验研究了磨削过程，得出了磨削工艺参数对表面残余应力、表面磨料切削深度和切向力的影响，并对单因素试验效果和数学模型计算效果进行了对比研究。

    在效应实验中，磨粒直径由10μ M改为50μ 当磨削压力由10N变为50N时，残余应力由-135Mpa变为-253mpa，但转速对残余应力的影响不显著;在不锈钢带材不同工艺参数的实验中，模型计算值与实验值均小于10%。结论根据正交试验和单因素试验，磨削工艺对残余应力的影响程度由高到低依次为：粒度、磨削压力、磨削速度;残余应力与切向力、切屑深度有显著关系;建立的单颗粒磨削模型可以预测不同磨削工艺参数下的残余应力。

    采用MSCMarc有限元软件对不锈钢夹芯复合板在异步热轧过程中的翘曲变形进行了分析，建立了夹芯不锈钢复合板的三维热力耦合模型，分析了厚度比、辊速比、轧制速度对翘曲变形的影响，一次压下率和上下辊摩擦系数对复合轧制翘曲变形、塑性应变和轧制力的影响。结果表明：随着厚度比的增大，复合板X向塑性应变和轧制力增大，加剧了复合板的翘曲;第一道次压下量对复合材料板的翘曲变形影响不大;随着辊速比的增大，翘曲曲率先减小后增大，与轧制力的变化相反。

    当辊速比为1at15时，复合板相对平直;合理选择轧件与上、下辊之间的摩擦系数比，也能对复合板的翘曲产生一定的抑制作用。研究了桥梁支座用球形不锈钢板的成形工艺。分析了球形不锈钢带的结构特点和成形工艺。探讨了拉深胀形过程中起皱和裂纹的平衡控制规律;分析了拉深系数等关键工艺参数，设计了一种刚性压边圈，完成了压边力、压力机吨位、冲模圆角半径和间隙的计算，并根据需要设计了一种球形不锈钢带成形模。

    结果表明，冲头直径达到最大值Φ 结果表明，12块不锈钢球板的均匀性为1.78mm，感应度最大差值可控制在1mm以内，成形质量稳定，与支撑钢件球面压制后感应度小于0.6mm，符合标准和规划要求。